爐門關閉不嚴
爐門關閉不嚴同樣會造成爐內能量的泄漏，加大天然氣消耗。
燃燒機燃燒效率低
燃燒機燃燒時，天然氣和助燃風混合比例不合適，是造成燃燒機效率低的主要原因。天然氣比例過小時燃燒機容易熄火，天然氣比例大時，天然氣燃燒不充分，未燃燒的天然氣會通過排煙系統(tǒng)排出爐外，這樣就會造成天然氣的白白浪費，同時升溫效果差。
所以天然氣和助燃風混合比例調整合適是減少天然氣消耗的主要方法。燃燒機火焰長度一般以剛好出燒嘴口為宜，火焰形狀為“毛筆”形，火焰根部應從口噴出，不能“脫火”，火焰顏色分里外兩層，中間為淡藍色，外層為淡紅色，火焰應強勁有力。
時效爐時效前期快速升溫的要求，同時會造成燃燒機頻繁啟動、加熱時間延長，造成不必要的天然氣浪費。湖州高效節(jié)能時效爐廠家批發(fā)
通過對時效爐鋁型材時效工藝的研究，理論確定升溫和保溫階段風機運行的好的轉速，達到減少天然氣和電能的不必要損耗。
對廠家PLC程序中關于風機控制子程序進行分析，確定程序的不合理之處。
修改PLC風機控制程序和進行變頻調速，并根據(jù)對時效爐溫升曲線多次在線測量和時效后樣品抗拉強度測定，計算并調整風機轉速控制程序。
技改后，觀察時效用電單耗和天然氣單耗，得出節(jié)能降耗結果。
通過對第三項所列時效爐能耗高的主要原因進行對照 宿州節(jié)能時效爐回收時效爐的爐門殼件采用鋼材焊接成型，內襯采用全纖維結構。
隨著陸續(xù)出臺一系列環(huán)境整治政策，節(jié)能環(huán)保已成為生產(chǎn)企業(yè)一項迫在眉睫的任務。在鋁合金型材生產(chǎn)過程中節(jié)約能源的消耗，理應引起我們的高度重視。
鋁型材在擠壓成型后強度不足，須經(jīng)過時效熱處理才能進入后續(xù)的表面處理工藝。而臥式時效爐普遍存在加熱升溫慢、裝料車所耗無效熱過多以及煙氣帶走熱量過多的缺點。本文介紹的新建時效爐通過結構改造、采用滾筒/鏈條式傳動以及回收熱煙氣等途徑，提高了時效爐的熱效率，減少燃料的消耗量，實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保和降低生產(chǎn)成本的目的。
目前，國內大多數(shù)鋁型材企業(yè)在進行時效熱處理時都是利用裝料車載料框、物料進出時效爐。但是裝料車由于自身重量太大，往往導致型材時效處理過后，帶出的物理顯熱占了總支出熱量的很大比重。而且，裝料車吸收的熱量為無效熱耗，對鋁型材的升溫加熱沒有任何的幫助，反而增加了時效加熱的時間。因此，在進出料時減少裝料車的重量或盡量不使用裝料車載料成為縮短時效升溫時間、提高生產(chǎn)效率的關鍵。新建節(jié)能時效爐在進出物料方面做了很大的改進，采用滾筒/鏈條式的混合傳動裝置，從而拋棄了以往采用進料車進出時效爐的方式。鋁材時效用電單耗為36KWh/T。技改后，鋁型材時效電單耗為25.8KWh/T ；
爐門殼件采用鋼材焊接成型，內襯采用好的全纖維結構。
爐門與爐體的密封采用硅酸鋁耐火纖維材料。
電爐配有兩輛小車。提升機構由卷揚機、裝料框、提升鉸鏈、滾動輪等組成。卷揚機（油缸）安裝于底座架一側，采用低速比減速器，且?guī)в凶枣i裝置，可確保裝料框在任何位置停留及減速運行，防止裝料框下降時快速撞擊淬火槽。裝料框根據(jù)用戶要求，由型鋼制作。提升裝置架采用鋼纜牽引。
工藝過程的溫度控制數(shù)值、保溫時間等參數(shù)由**控制計算機統(tǒng)一編程、管理。 時效爐的結構與一般烘箱相似，由爐殼、內襯、爐門、小車、加熱元件、通風機裝置、溫控控系統(tǒng)等組成。池州節(jié)能時效爐生產(chǎn)廠家
新建節(jié)能時效爐還在選材、選料等方面追求比較好節(jié)能效果。湖州高效節(jié)能時效爐廠家批發(fā)
選擇擠壓設備時，除了考慮擠壓速度對被擠金屬產(chǎn)生熱效應的因素外，還要考慮壓力機應有足夠的剛度和導向精度，以及設置可靠的防超載裝置。
當用摩擦壓力機擠壓時，由于設備導向精度不同，在模具上要增設導向裝置。對于無頂出裝置的摩擦壓力機，還應增設頂出裝置。
當用通用的曲柄壓力機擠壓時，為了增加設備的強度和剛度，工作臺墊板應為鑄鋼件，臺上的孔應縮小。由于擠壓后零件留在模具上，擠壓件與模具間有較大的抱緊力，所需的頂出力較大，約為公稱壓力的10%～20%，因此壓力機頂出裝置應加強。除此之外，還應根據(jù)壓力機滑塊允許的負荷曲線對擠壓力及行程進行校驗。亦即，在整個擠壓行程范圍內，擠壓力應小于壓力機允許的行程—壓力曲線的界限值，不能按公稱壓力確定。
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