乳化液廢水及廢油水來源是軋延線乳化液、裁切廠含油廢水，主要含有的污染因子有油脂、乳化液。廢乳化液除具有一般含油廢水的危害外，由于表面活性劑的作用，機械油高度分散在水中，動植物、水生生物更易吸收，而且表面活性劑本身對生物也有害。乳化液廢水處理破乳方法有化學破乳、藥劑電解、活性炭吸附或超濾(或反滲透)、鹽析法、凝聚法、酸化法、復合法等。一般常用的采用鹽析凝聚混合法，水質凈化去除表面活性劑等物質，在乳化液中加入電解質，電解質的離子在乳化液中發(fā)生強烈的水化作用即爭水作用，使乳化液中的自由水分子減少了，對油珠產生脫水作用，從而破壞了乳化液油珠的水化層，中和了油珠的電性，破壞了它的雙電層結構，因而油珠失去了穩(wěn)定性，產生凝聚現象(電解質一般分為二、三價的鈣、鎂、鋁等鹽類)。已打開封蓋的油桶必須存放在倉庫內，倉庫應該注意通風和保持干燥，溫度會影響切削液性能。青島工業(yè)金屬表面處理劑
切削油的質量檢測項目：氯含量，切削油中氯主要來自含氯的極壓劑。氯需要在較高含量(大于1%)時，方可顯現出有效的極壓作用。如果氯含量不足1%，可以認為它不是為了提高潤滑性。一般含氯極壓切削油其氯含量都在4%以上，較高時可達30%～40%。但出于職業(yè)衛(wèi)生及環(huán)保方面的考慮，有些國家已對切削油中氯的較高含量做了規(guī)定，如日本的JIS規(guī)定氯含量不得超過15%。氯對不銹鋼的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺點是不夠穩(wěn)定，遇水或溫度過高時會分解產生HCl引起腐蝕、生銹。成都復合除銹液切削液換新液時，應將原來的液體清理干凈再換新液。
乳化液的防銹功能主要來自配方中的有機胺鹽或無機鹽類防銹添加劑及鈍化劑，它對工件的防銹保護光為工序間的防銹，一般為一周左右，并視環(huán)境溫度和濕度而不同，此外也防止機床的銹蝕。乳化液有一個較低防銹粘度，它視產品而異，一般約4%。如配液中的C1-含量較高，則C1-會穿透金屬表面鈍化膜，造成工件點蝕，此時應適當提高其使用濃度。乳化液的處理系統(tǒng)：乳化液的處理系統(tǒng)有兩種:集中循環(huán)系統(tǒng)和單機循環(huán)系統(tǒng)，本文著重論述集中循環(huán)系統(tǒng)。集中循環(huán)處理乳化液的系統(tǒng)，其性能指標易于控制，質量易于保證，使用壽命延長。處理系統(tǒng)可保證整個生產線，乃至整個車間乳化液供應的穩(wěn)定，提高加工質量和勞動生產率，同時集中循環(huán)系統(tǒng)可相對改善工作環(huán)境，廢液與切屑的集中處理，可節(jié)省人力和物力，降低勞動力成本。
切削液的作用：潤滑，金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑、后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。切削液潤滑效率的測定需采用一臺機床刀具測力計。
乳化液中含有的脂肪油和不飽和脂肪酸很容易被微生物侵蝕。乳化液中經常遇到的微生物有細菌、霉菌和藻類三類，這三類微生物對乳化?的穩(wěn)定性有不利影響。許多乳化液都含有殺菌劑，但其添加量都受到油溶解度的限制。當配制成乳化液時，殺菌劑的濃度進一步降低，因而降低了它的殺菌作用。乳化液受到微生物的侵蝕后，乳化液中的不飽和脂肪酸等化合物被微生物所分解，破壞了乳化液的平衡，產生析油、析皂，乳化液的酸值增大，引起乳化液變質。人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。湖州金屬表面處理劑批發(fā)廠家
水溶性切削液的排油性配方具有良好的沉屑性，提供切削屑及切削細分的快速沉降。青島工業(yè)金屬表面處理劑
乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的較好的冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于有大量熱生成的高速低負荷的金屬切削加工十分有效。與油基切削液相比，乳化液的優(yōu)點在于較大的散熱性，較好的清洗性，以及用水稀釋使用而帶來的經濟性，此外，也有利于操作現場的衛(wèi)生和安全。實際上除加工難度特別大的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝磨削等復雜磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺點是細菌、霉菌容易繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發(fā)臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。青島工業(yè)金屬表面處理劑
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