在實際生產(chǎn)過程中我們可以用紅外線測溫儀對模具粘模部位進(jìn)行檢測，將模溫控制在150℃~220℃之間，讓模具達(dá)到熱平衡。鋁合金澆注溫度根據(jù)鑄件的要求設(shè)定到更低，在610℃~680℃之間，減少粘模的形成。（3）通過以上工藝的調(diào)試。澆口處粘模得到一定的緩解，但仍不穩(wěn)定，報廢較多。所以著手對模具澆道進(jìn)行改進(jìn)。高的內(nèi)澆口速度使金屬流沖擊型壁局部模具溫度升高，加快粘模的形成。因而需要考慮降低內(nèi)澆口速度，內(nèi)澆口速度=射出速度*沖頭面積/澆口面積，從式中可以看出要降低內(nèi)澆口的速度可以增加內(nèi)澆的截面積，降低射出速度和更換壓室。我們采取增加內(nèi)澆的截面積和對射出速度的的調(diào)整來降低內(nèi)澆口速度，減少粘模的形成。1...

見圖5-15c?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）字符的相關(guān)尺寸字符的大小需要能夠保證字符能夠順利充填,較小的字符寬度W為°的脫模斜度θ,如圖5-16所示。而字符一般不放置于側(cè)壁,這樣會造成字符倒扣,無法脫模。「」壓鑄件的設(shè)計—DFM要點（十二）外螺紋避免全螺紋設(shè)計設(shè)計外螺紋時,避免全螺紋的設(shè)計而是在分型面處設(shè)計一個小的平面,如圖5-17所示。全螺紋設(shè)計容易造成分型面兩側(cè)的螺紋對齊困難,因為在分型面處凸、凹模不可能完全對齊?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）內(nèi)螺紋避免直接鑄出內(nèi)螺紋可以鑄岀,但這需要特殊的壓鑄型結(jié)構(gòu),使得其能夠旋轉(zhuǎn)從模具中脫出,這會造成模具和零件費用的增加,內(nèi)螺紋一...

壓鑄件表面常有不同于母材顏色，如不均勻煙灰狀、流斑狀、黑色點狀或發(fā)黃等。一般情況下，合金液在受到脫模劑、沖壓油、煙塵和燃燒產(chǎn)生的碳化物污染后，形成氧化變色。型腔中的殘余水遇上高溫合金液會分解為氫氣和氧氣，氧化壓鑄合金液，使合金液變色變黑。鑄件質(zhì)量良好但暴露在潮濕環(huán)境中時，也會發(fā)生氧化發(fā)黑和生銹。針對壓鑄件發(fā)黑現(xiàn)象，分析了壓鑄件發(fā)黑現(xiàn)象及原因，探討了影響壓鑄件發(fā)黑的因素及解決辦法。1.壓鑄件表面各種發(fā)黑現(xiàn)象鋁、鋅和鎂等壓鑄合金都是活性金屬，在干燥的環(huán)境中會慢慢氧化，高溫、高濕條件下會加速氧化和腐蝕，這是由合金本身的特性決定的，壓鑄件表面氧化后，顏色變暗，甚至發(fā)霉。不僅*是成品壓鑄件容易被...

壓力鑄造(簡稱壓鑄)是鑄造的一種,壓鑄是在高壓作用下,使液態(tài)金屬或半液態(tài)金屬以極高的速度充填壓鑄型腔內(nèi),并在壓力下成形和凝固而獲得鑄件的方法。壓鑄工藝的明顯特點是高壓、高速和高溫。它常用的壓射壓力從幾十到幾百兆帕。充填速度約為10~50m/s,有時甚至可達(dá)100m/s以上,充填時間很短,一般在。壓鑄熔化金屬的溫度很高,鋅合金的壓鑄溫度為400℃,銅合金的壓鑄溫度可達(dá)1000℃。理解壓鑄工藝的特點有助于設(shè)計壓鑄件來滿足壓鑄工藝的要求。//就作者看來，壓鑄和塑膠注射工藝很像，不同點在于注射液從塑膠換成了金屬，因此設(shè)備的要求也需要變更。但壓鑄件設(shè)計和工藝上很多可以參考注塑件。「」壓鑄件的設(shè)計...

鋁合金壓鑄件上要求進(jìn)行噴涂是很常見的做法，因為優(yōu)異的涂層能給鋁鑄件的質(zhì)量和性能都帶來一定的好處，但現(xiàn)在的關(guān)鍵是如何對鋁合金壓鑄件進(jìn)行噴涂，畢竟稍有差錯的話將影響整個涂層良好功效的發(fā)揮。如何對鋁合金壓鑄件表面進(jìn)行噴涂處理？首先，就是鋁合金壓鑄件刷涂前的準(zhǔn)備金屬性腔壁的表面質(zhì)量對涂料的附著力是非常重要的，新的金屬必須進(jìn)行徹底的清洗，去油去銹，有起模斜度的部位必須用細(xì)砂布拋光和什錦銼，已經(jīng)使用過的模具也必須將原有的涂層進(jìn)行徹底的清理。傳統(tǒng)的清理的方法已經(jīng)不能適應(yīng)現(xiàn)在的流程，人工清理效率低，模具磨損嚴(yán)重。采用噴砂清理法，不*效率高，對涂料的附著力的也有很大的幫助。涂層的絕熱性不**取決于涂層的厚...

并產(chǎn)生潤滑作用，但脫模劑在熔融金屬液的渦旋流動作用下會被沖刷掉,形成粘模。良好的脫模劑必須有足夠的強(qiáng)度來承受金屬液的分離或沖擊。模具的冷卻水溫度要低于模具表面的溫度，以便使脫模劑可以充分附在模具表面上，起到理想的防護(hù)作用。如果模具的溫度太高，脫模劑就較難附著在模具表面上。這是因為脫模劑會被加熱到一個很高的溫度，以致很快就被蒸發(fā)無法附著在模具表面，從而使得粘模現(xiàn)象發(fā)生的傾向加大。脫模劑在模具表面形成保護(hù)膜更佳理想溫度在200℃~250℃。當(dāng)壓射金屬流使得模具表面變得粗糙時，粘模形成的趨勢會增加，在發(fā)生粘模比較嚴(yán)重的地方，還可以在模具局部涂抹一些壓**的潤滑脂和脫模膏，這些產(chǎn)品#p#分頁標(biāo)...

稍微復(fù)雜一點的鈑金件都是由沖裁、折彎、拉深等工藝綜合制造，對應(yīng)的設(shè)備及模具也需要很多套。但壓鑄件就只是由壓鑄而成的，其工藝的圖解如下：ColdChamberDieCastingMachine「」壓鑄件的設(shè)計—DFM要點（十二）HotChamberDieCastingMachine「」壓鑄件的設(shè)計—DFM要點（十二）本章將詳細(xì)介紹壓鑄件設(shè)計指南,在滿足產(chǎn)品功能的前提下,應(yīng)合理設(shè)計壓鑄件,簡化壓鑄型結(jié)構(gòu),降低壓鑄成本,減少壓鑄件缺陷和提高壓鑄件零件質(zhì)量。由于注射加工工藝來源于鑄造工藝,因此壓鑄件設(shè)計指南在某些方面和塑膠件設(shè)計指南非常相似。合適的零件壁厚壓鑄件壁厚是壓鑄件設(shè)計時較重要的參數(shù)之...

在實際生產(chǎn)過程中我們可以用紅外線測溫儀對模具粘模部位進(jìn)行檢測，將模溫控制在150℃~220℃之間，讓模具達(dá)到熱平衡。鋁合金澆注溫度根據(jù)鑄件的要求設(shè)定到更低，在610℃~680℃之間，減少粘模的形成。（3）通過以上工藝的調(diào)試。澆口處粘模得到一定的緩解，但仍不穩(wěn)定，報廢較多。所以著手對模具澆道進(jìn)行改進(jìn)。高的內(nèi)澆口速度使金屬流沖擊型壁局部模具溫度升高，加快粘模的形成。因而需要考慮降低內(nèi)澆口速度，內(nèi)澆口速度=射出速度*沖頭面積/澆口面積，從式中可以看出要降低內(nèi)澆口的速度可以增加內(nèi)澆的截面積，降低射出速度和更換壓室。我們采取增加內(nèi)澆的截面積和對射出速度的的調(diào)整來降低內(nèi)澆口速度，減少粘模的形成。1...

合金元素成份沒有問題。2.壓鑄工藝參數(shù)的調(diào)整工藝參數(shù)的設(shè)定對粘模的影響也是很大，如壓力和速度的大小，合金的澆注溫度，模具的溫度等，所以要根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和使用要求來計算出合理的工藝參數(shù)。（1）壓力和速度的調(diào)整。高的金屬壓力流會增加合金和模具的粘結(jié)，不同金屬之間在高壓下摩擦熱使得金屬之間產(chǎn)生的焊接，也是一種粘?，F(xiàn)象。金屬流的壓力需要通過計算并設(shè)置生產(chǎn)出***的鑄件產(chǎn)品所需要的更小壓力。本產(chǎn)品在力勁DCC1600機(jī)型下生產(chǎn)，根據(jù)產(chǎn)品的要求計算出所需增壓壓力為24~26Mpa，避免在過高的壓力下金屬流粘結(jié)，減小模具的包緊力，也可避免裂紋的發(fā)生。高速金屬流沖刷型壁，加速度壓鑄模磨損，高速度金屬流...

壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)較多的是氣孔。氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下孔、也可能在鑄件內(nèi)部。氣體來源合金液析出氣體—a與原材料有關(guān)b與熔煉工藝有關(guān)壓鑄過程中卷入氣體—a與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān)b與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)脫模劑分解產(chǎn)生氣體—a與涂料本身特性有關(guān)b與噴涂工藝有關(guān)原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。氫的來源：大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。工具、熔劑潮濕。壓鑄過程產(chǎn)生氣體分...

在壓鑄生產(chǎn)過程中，常遇到模具的澆口部位發(fā)生嚴(yán)重的粘?；蛘沉熏F(xiàn)象，鋁合金粘附在澆口周圍的型壁上，不易清理掉，這種情況在新模具中出現(xiàn)較多。本廠在剛開始生產(chǎn)186箱體時，也因澆口部位粘模成塊的粘掉且有裂紋出現(xiàn)，導(dǎo)致產(chǎn)品合格率低下，影響壓鑄的正常生產(chǎn)。導(dǎo)致粘模的因素很多，如合金的化學(xué)成份不合格，因為鋁合金和鐵有很強(qiáng)的親合力，在一定的條件下極易與H13模具發(fā)生反應(yīng)導(dǎo)致粘模；脫模劑的使用效果差；工藝參數(shù)的設(shè)置不合理；模具的內(nèi)澆口設(shè)計不合理；模具的剛度或者表面粗糙度不夠等，這需要在的具體的生產(chǎn)過程中去解決。經(jīng)過分析和總結(jié)：我們采取下列措施解決了186箱體澆口粘附和裂紋的問題。1.對鋁合金的化學(xué)成份的...

材料成形方法是零件設(shè)計的重要內(nèi)容，也是加工過程中的關(guān)鍵因素，除了機(jī)加工外，金屬注射成型、塑性成型以及近年興起的3D打印都是主要技術(shù)，下面就來細(xì)數(shù)一下這些金屬成形工藝的特點。（更多鈑金加工訂單，機(jī)械干貨知識請關(guān)注公眾號：鋼易通）鑄造液態(tài)金屬澆注到與零件形狀、尺寸相適應(yīng)的鑄型型腔中，待其冷卻凝固，以獲得毛坯或零件的生產(chǎn)方法，通常稱為金屬液態(tài)成形或鑄造。工藝流程：液體金屬→充型→凝固收縮→鑄件工藝特點：1、可生產(chǎn)形狀任意復(fù)雜的制件，特別是內(nèi)腔形狀復(fù)雜的制件。2、適應(yīng)性強(qiáng)，合金種類不受限制，鑄件大小幾乎不受限制。3、材料來源廣，廢品可重熔，設(shè)備投資低。4、廢品率高、表面質(zhì)量較低、勞動條件差...

壓鑄件標(biāo)準(zhǔn)件壓鑄造成欠鑄的原因有:1)填充條件不良,欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬;當(dāng)壓力不足、不夠、流動前沿的金屬凝固過早,造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。模具合金內(nèi)澆口位置不好,形成大的流動阻力。2)氣體阻礙,欠鑄部位表面光滑,但形狀不規(guī)則難以開設(shè)排溢系統(tǒng)的部位,氣體積聚;熔融金屬的流動時,湍流劇烈,包卷氣體。3)模具型腔有殘留物涂料的用量或噴涂方法不當(dāng),造成局部的涂料沉積。成型零件的鑲拼縫隙過大,或滑動配合間隙過大,填充時竄入金屬,鑄件脫出后,并未能被完全帶出而呈現(xiàn)片狀夾在縫隙上。當(dāng)之種片狀的金屬(金屬片,其厚度即為縫隙的大小)又凸于周圍型面較多,便...

見圖5-15c?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）字符的相關(guān)尺寸字符的大小需要能夠保證字符能夠順利充填,較小的字符寬度W為°的脫模斜度θ,如圖5-16所示。而字符一般不放置于側(cè)壁,這樣會造成字符倒扣,無法脫模?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）外螺紋避免全螺紋設(shè)計設(shè)計外螺紋時,避免全螺紋的設(shè)計而是在分型面處設(shè)計一個小的平面,如圖5-17所示。全螺紋設(shè)計容易造成分型面兩側(cè)的螺紋對齊困難,因為在分型面處凸、凹模不可能完全對齊?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）內(nèi)螺紋避免直接鑄出內(nèi)螺紋可以鑄岀,但這需要特殊的壓鑄型結(jié)構(gòu),使得其能夠旋轉(zhuǎn)從模具中脫出,這會造成模具和零件費用的增加,內(nèi)螺紋一...

壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)較多的是氣孔。氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下孔、也可能在鑄件內(nèi)部。氣體來源合金液析出氣體—a與原材料有關(guān)b與熔煉工藝有關(guān)壓鑄過程中卷入氣體—a與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān)b與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)脫模劑分解產(chǎn)生氣體—a與涂料本身特性有關(guān)b與噴涂工藝有關(guān)原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。氫的來源：大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。工具、熔劑潮濕。壓鑄過程產(chǎn)生氣體分...

則加工大為簡化，易獲得高的加工精度，進(jìn)而可獲得高質(zhì)量的壓鑄件。型腔數(shù)的決定決定型腔數(shù)，要考慮設(shè)備能力，模具加工的難易，生產(chǎn)批量大小，鑄件的精度要求等。特別是多型腔模具，由于模具加工難度大、尺寸精度誤差大，流道配置不易取得均衡。各型腔鑄件性能就不一致。壓鑄件要求精度高，幾何形狀復(fù)雜時較好一模一腔。小型鑄件根據(jù)情況而定。澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)不*是液體金屬充填壓鑄型的通道，還對熔化液流動速度和壓力的傳遞以及排氣條件，壓鑄型熱平穩(wěn)等因素有調(diào)節(jié)作用。所以設(shè)計澆注系統(tǒng)必須分析鑄件的結(jié)構(gòu)特點，技術(shù)要求，合金種類及其特性，還要考慮壓鑄機(jī)的類型及特點等，這樣才能設(shè)計合理的澆注系統(tǒng)。目前澆道系統(tǒng)沒有統(tǒng)一的計算方...

金屬液在64~160km/h速度下，一旦遇到澆道形狀發(fā)生變化，沖力會使金屬液產(chǎn)生漩渦，導(dǎo)致產(chǎn)生卷氣氣孔缺陷。通過合理設(shè)計澆道形狀來解決這種卷氣，應(yīng)保證金屬液在整個充型過程中平穩(wěn)，需要對澆道的曲線和尺寸合理選擇。型腔卷氣減少型腔卷氣氣孔缺陷，要確保排溢系統(tǒng)設(shè)計合理和排氣通暢。圖9為某壓鑄件排溢系統(tǒng)。排溢系統(tǒng)由溢流槽、排氣槽和溢流道等部分組成。排溢系統(tǒng)應(yīng)保證排出金屬液前端氣體。通常使用Z型或扇形排氣，深度淺而位于模具邊緣，可以避免產(chǎn)生噴射。溢流槽和排氣槽一般設(shè)置在液態(tài)金屬的填充位置，可通過模流分析確定該位置，同時保證足夠的排氣尺寸；分型面上的排氣槽通常設(shè)置在溢流槽后端，以加強(qiáng)溢流和排氣的效...

一、鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡產(chǎn)生原因:1、通往鑄件進(jìn)口處流道太淺。2、壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺。調(diào)整方法:1、加深澆口流道。2、減少壓射比壓。二、鑄件表面有細(xì)小的凸瘤產(chǎn)生原因:1、表面粗糙。2、型腔內(nèi)表面有劃痕或凹坑、裂紋產(chǎn)生。調(diào)整方法:1、拋光型腔。2、更換型腔或修補(bǔ)。三、鑄件表面有推桿印痕,表面不光潔,粗糙產(chǎn)生原因:1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙,或有雜物。調(diào)整方法:1、調(diào)整推件桿長度。2、拋光型腔,清理雜物及油污。四、鑄件表面有裂紋或局部變形產(chǎn)生原因:1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠,受力不均:2、推料桿固定板在工作時偏斜,致使一面受力大,一面...

隨著社會的發(fā)展，壓鑄產(chǎn)品的需求越來越大，要求也隨之增高，如何減少或避免鑄件中的缺陷，尤其是氣孔，成為重中之重。本文從理論出發(fā)，并結(jié)合全鋅網(wǎng)為客戶解決過的實例，對氣孔產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，并提出改進(jìn)措施。一、定義金屬液在凝固過程中，陷入其中的氣體在鑄件中形成的圓形、橢圓形、腰圓形或梨形的空洞稱之為氣孔。生產(chǎn)中氣孔的別名有氣眼、空氣孔、砂孔等。二、表現(xiàn)形式氣孔可以出現(xiàn)在鑄件的不同部位，而合金壓鑄出來的毛坯一般分為三層結(jié)構(gòu)（如下圖所示）合金的分層結(jié)構(gòu)第1層為表皮層，該層為壓鑄出來的結(jié)殼塊，一般不是很光亮，需要把該層拋光掉才能看到光澤。第二層為致密層，該層晶粒比較密集，一般不太容易出現(xiàn)氣孔，厚度...

七、案例案例1產(chǎn)品描述：產(chǎn)品表面有質(zhì)量要求，壁厚分別為5mm和15mm，從5mm厚處進(jìn)料，澆口厚為，壓鑄毛坯出來沒有問題，側(cè)面拋光后出現(xiàn)氣孔。側(cè)面整模產(chǎn)品客戶自己的嘗試分析1：可能是由于局部拋光太深而暴露出內(nèi)部。方案1：控制拋光厚度。發(fā)現(xiàn)氣孔還是存在說明不是拋光問題。分析2：澆口太薄導(dǎo)致合金液速度過快產(chǎn)生飛濺和渦流，卷入了氣體。合金液的流量不足，還未將氣體排出之前就已堵住了排溢系統(tǒng)，導(dǎo)致氣體殘留。方案2：將內(nèi)澆口增厚到1mm，減少速度，增大流量。打產(chǎn)品后發(fā)現(xiàn)還有氣孔。分析3：考慮到繼續(xù)增厚內(nèi)澆口，肯定會出現(xiàn)縮孔問題。產(chǎn)品沒打好也可能是速度不夠引起。方案3：把內(nèi)澆口厚度縮小到。繼續(xù)打產(chǎn)品...

隨著社會的發(fā)展，壓鑄產(chǎn)品的需求越來越大，要求也隨之增高，如何減少或避免鑄件中的缺陷，尤其是氣孔，成為重中之重。本文從理論出發(fā)，并結(jié)合全鋅網(wǎng)為客戶解決過的實例，對氣孔產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，并提出改進(jìn)措施。一、定義金屬液在凝固過程中，陷入其中的氣體在鑄件中形成的圓形、橢圓形、腰圓形或梨形的空洞稱之為氣孔。生產(chǎn)中氣孔的別名有氣眼、空氣孔、砂孔等。二、表現(xiàn)形式氣孔可以出現(xiàn)在鑄件的不同部位，而合金壓鑄出來的毛坯一般分為三層結(jié)構(gòu)（如下圖所示）合金的分層結(jié)構(gòu)第1層為表皮層，該層為壓鑄出來的結(jié)殼塊，一般不是很光亮，需要把該層拋光掉才能看到光澤。第二層為致密層，該層晶粒比較密集，一般不太容易出現(xiàn)氣孔，厚度...

現(xiàn)代的生產(chǎn)工藝中，壓鑄已經(jīng)是特別常見的生產(chǎn)方式，常見的壓鑄有鋁合金壓鑄、鋅合金壓鑄、鎂合金壓鑄，給大家簡單的介紹下壓鑄的原理：壓鑄：（又叫壓力鑄造）是在高壓下將液態(tài)或半液態(tài)合金快速的壓入模具型腔中，并在壓力作用下凝固，獲得鑄件的過程；常用壓射壓力為30～70MPa，充填速度約為～50m/s，充填時間為～s。1)生產(chǎn)率高，易于實現(xiàn)機(jī)械化和自動化，可以生產(chǎn)形狀復(fù)雜的薄壁鑄件。壓鑄鋅合金壁厚*為，壓鑄鋁合金壁厚約為，鑄出孔徑為；2）鑄件尺寸精度高，表面粗糙度值小。壓鑄件尺寸公差等級可達(dá)IT3～I(xiàn)T6，表面粗糙度一般為～μm；3)壓鑄件中可嵌鑄零件，既節(jié)省貴重材料和機(jī)加工工時，也替代了部件的裝...

壁與壁連接處的圓角對零件的性能與質(zhì)量以及模具的壽命具有非常大的作用:1)輔助熔化金屬的流動,減少渦流或湍流,改善充填性能,有利于氣體排出。2)尖角容易使得壓鑄件產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致裂紋缺陷,即使在成形過程中避免了裂紋缺陷,應(yīng)力集中也會使得零件在受力作用下而失效。壓鑄件圓角的設(shè)計避免產(chǎn)生應(yīng)力集中,從而提高壓鑄件的強(qiáng)度。3)提高壓鑄模具的使用壽命,因為壓鑄件上的尖角在模具對應(yīng)處也是尖角,很容易在壓鑄過程中發(fā)生損壞。4)當(dāng)壓鑄件需要進(jìn)行電鍍時,圓角可獲得均勻鍍層,防止尖角處沉積。圓角的大小一般如圖5-10所示,內(nèi)圓角的大小一般取零件的壁厚,外圓角半徑的大小為零件的壁厚加上內(nèi)圓角半徑。圓角半徑不...

筋板的出模斜度應(yīng)超過鑄件內(nèi)壁所容許的鍛造斜度。一般選用的筋板的規(guī)格按圖1選擇：t1=2t/3～t；t2=3t/4～t；R≥t/2～t；h≤5t；r≤（t—壓鑄件壁厚，較大不超過6～8毫米）。鑄孔和孔到邊沿的少間距鑄孔壓鑄件的直徑和深度，對規(guī)定不太高的孔能夠立即壓出來，按表5。表5少直徑和較大深度孔鋁合金徑類型少直徑d（mm）較大深度（mm）孔的小斜度一般的技術(shù)性上很有可能的埋孔埋孔d＞5d＜5d＞5d＜5鋅合金材料6d4d12d8d0～鋁合金型材4d3d8d6d%～1%壓鑄鋁5d4d10d8d0～合金銅3d2d5d3d2%～4%表明：表內(nèi)深層是指固定不動型芯來講，,針對主題活動的單獨型芯其深...

應(yīng)盡量避免嚴(yán)格的飛邊和澆口去除要求。同時,合理設(shè)置零件的分型面,把飛邊隱藏在零件的不重要的外觀面和非功能配合面上,從而可以允許寬松的飛邊去除要求。避免零件壁與分模線呈銳角在零件型面線上,避免零件壁與分型面呈銳角。如果在連接處增加一段約?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）簡化零件，避免復(fù)雜的分模線形狀飛邊產(chǎn)生于分型面附近,復(fù)雜的分型面會造成飛邊的去除困難,零件成本增加。通過簡化零件形狀、避免復(fù)雜的分型面形狀,可以使得零件的飛邊去除容易。如圖5-19所示,在原始的設(shè)計中,飛邊存在于鋸齒形的四周,很難去除;而在改進(jìn)的設(shè)計中,飛邊存在于圓周形的一周,很容易通過手工或者機(jī)械加工去除?！浮箟鸿T件...

火花放電超聲波復(fù)合型拋光鋅合金壓鑄廠以便提升表面表面粗糙度ra為μm之上工件的拋光速率，選用超音波與**型的高頻率窄單脈沖高峰期值電流量的脈沖電源開展復(fù)合型拋光，由超聲波震動和脈沖電流的浸蝕另外功效于工件表面，快速減少其表面表面粗糙度，這對經(jīng)車、銑、火花放電及線割等加工工藝生產(chǎn)加工后的磨具不光滑表面拋光，十分合理。鋁合金壓鑄件浸滲是一種新式鍛造工藝，關(guān)鍵基本原理是用聚乙烯泡沫塑料作出與鑄造件一模一樣的泡塑實體模型，隨后經(jīng)刷掛鋁合金壓鑄件浸滲**型防火建筑涂料、風(fēng)干、裝車、澆筑、由金屬材料水溶液替代泡塑實體模型直到生產(chǎn)制造出鑄造件，較后將使用過的沙子經(jīng)砂解決制冷、除灰、靜選、選礦后得到整潔...

鋅合金壓鑄件表面加工工藝豐富多彩多種多樣，并且鋅合金壓鑄件表面實際效果十分美觀大方。下邊就讓我們一起看一下是如何處理鋅合金壓鑄鑄造件表面實際效果的。銷售市場對鋅合金壓鑄件的要求十分大。故如何提高鋅合金壓鑄件品質(zhì)變成合金壓鑄廠的一項關(guān)鍵的每日任務(wù)。在鋅合金壓鑄件生產(chǎn)制造全過程中，樣子生產(chǎn)加工后的光滑生產(chǎn)加工與鏡面玻璃生產(chǎn)加工稱之為零件表面碾磨與拋光生產(chǎn)加工，它是提升鋅合金壓鑄件品質(zhì)的關(guān)鍵工藝流程。把握有效的拋光方式，可提升鋅合金壓鑄件品質(zhì)和特性，從而提升=鋅合金壓鑄產(chǎn)品品質(zhì)。選用哪種拋光方式1.機(jī)械設(shè)備拋光鋅合金壓鑄廠應(yīng)用的機(jī)械設(shè)備拋光主要是靠鉆削或使原材料表面產(chǎn)生塑性形變而除掉工件表面凸...

為了制造出高質(zhì)量和高壽命的模具，除了要選擇質(zhì)量的材料外，還需有合理的加工工藝。(2)鋁壓鑄外殼鋁壓鑄外殼采用一次壓鑄成型技術(shù)，具有防水防爆特性，適合野外使用，但是價格較高，靈活性低，大小尺寸變化只能依靠修改模具來達(dá)成。適用范圍：家電、醫(yī)療、儀表、汽車、電子、雷達(dá)、電視、航天、五金、日用品等。鋁壓鑄模具工藝特點：鋁壓鑄模具經(jīng)過高壓狀態(tài)下以一定的條件快速充填在壓鑄模的行型腔內(nèi)，并在一定壓力作用下快速冷卻的過程。而壓鑄工藝是把壓鑄合金壓鑄模機(jī)這三個壓鑄生產(chǎn)要素有機(jī)組合和運用的過程。鋁壓鑄模具有精確度高，表面粗糙度值低，材料利用率高的優(yōu)點，不僅可以制造形狀復(fù)雜、輪廓清晰、薄壁深腔的金屬零件，而且...

鋁合金、鋅合金、鎂合金所能達(dá)到的較小壁厚和合適壁厚推薦值見表5-4?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）如果零件局部區(qū)域壁厚太厚,應(yīng)當(dāng)使用掏空的設(shè)計使得零件整體壁厚均勻,這樣既避免壁厚區(qū)域出現(xiàn)縮孔等缺陷,又減輕了零件重量,一舉兩得,如圖5-1所示?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）零件壁厚均勻，壁厚變化處均勻過渡在壓鑄件的各個截面,壁厚應(yīng)當(dāng)均勻。例如,零件壁厚設(shè)計是。如果因為功能等其他要求,零件壁厚不能均勻,那么零件中壁厚處與壁薄處的壁厚比例不應(yīng)超過3倍。零件均勻壁厚的設(shè)計如圖5-1、圖5-2所示?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）如果零件中出現(xiàn)壁厚不均勻,應(yīng)當(dāng)避免零件壁厚的急劇變...

為了進(jìn)一步探究慢壓射速度對鑄件內(nèi)部組織的影響，選取第4組(/s)和第7組(/s)兩組工藝，其他參數(shù)保持一致，從鑄件組織結(jié)構(gòu)、氣孔分布兩個方面進(jìn)行對比分析?？梢钥闯?，較高的慢壓射速度容易使Al液紊亂，使沖頭油燃燒物被Al液包裹，形成孔洞類缺陷，若缺陷出現(xiàn)在關(guān)鍵部位會嚴(yán)重影響鑄件性能。/s下的合金組織比/s下的更致密，鑄件含渣量少而小，分布均勻。采用，鑄件加工面出現(xiàn)分散氣孔;而采用/s的慢壓射速度在鑄件加工表面沒有氣孔。通過上述試驗可知，在試驗料筒填充率為52%的前提下，較小的慢壓射速度有利于Al液平穩(wěn)流動，卷氣少，氣孔較少，且Al液平穩(wěn)流動利于冷硬層和沖頭油燃燒物集聚在液流的后方并**終...